Sur une ligne d’injection par soufflage, le chauffage n’est pas une étape secondaire. Il détermine le déroulement du processus, influence la répartition de la chaleur dans les parois des bouteilles, et influence directement la qualité des produits finis : soit des bouteilles de bonne qualité, soit du matériau invendable. Lorsque la température du préforme varie, cela entraîne des problèmes tels que des défauts de forme, une contraction inégale des parois des bouteilles, ou encore des zones faibles dans ces dernières. De plus, il y a aussi le temps nécessaire pour remplacer les lampes, ce qui augmente encore les pertes. Nous fabriquons donc des chauffages infrarouges qui permettent de maintenir une température constante dans le tunnel de chauffage, afin que l’appareil puisse fonctionner correctement.
Ce qui est important sur le plan technique Nous utilisons des émetteurs infrarouges à ondes courtes et des tubes en quartz, car ils réagissent rapidement et permettent un contrôle précis de la température des préforms en PET. Chaque unité est conçue pour correspondre à la tension et à la puissance requises par les différentes machines : Sidel, Krones, SIPA, Husky, SACMI, Nissei ASB. Ainsi, vous pouvez remplacer les lampes sans avoir à modifier la configuration du système de chauffage. Les connecteurs sont standard : connecteurs R7s, avec des dimensions adaptées aux fixations et réflecteurs existants. La puissance varie de 1,5 kW à 3,5 kW par lampe, avec des options de tension de 230 V ou 400 V. Les filaments en tungstène-halogène sont conçus pour retrouver rapidement leur température initiale après chaque ouverture et fermeture de la porte.
Pourquoi ça marche dans la réalité Lors de l’injection par soufflage, la température de surface du préforme doit être maintenue dans une fourchette très étroite – généralement entre 95 et 115 °C, en fonction de la résine utilisée et de la géométrie de la bouteille. Nos chauffages s’allument rapidement et fournissent une température constante, même lorsque la vitesse de production change. Les données recueillies montrent que nous pouvons maintenir une température stable dans tout le tunnel, avec une marge d’erreur de ±3 °C, grâce à une calibration régulière. Cela permet de réduire les variations de épaisseur des bouteilles et donc le nombre de produits rejetés. La consommation d’énergie diminue également : de nombreuses usines voient une réduction de 10 à 18 % de la consommation d’énergie dans la zone de chauffage, après avoir remplacé les lampes par des émetteurs infrarouges appropriés. Le système n’a plus besoin de compenser constamment les défauts des lampes ou des réflecteurs.
Les détails qui font toute la différence L’installation est simple, mais c’est l’alignement qui pose souvent problème. La propreté des réflecteurs et la position des lampes influencent directement l’uniformité de la température. Il est donc important de bien ajuster l’alignement pendant les changements de produit, et de veiller à ce que les réflecteurs soient exempts de poussière et de traces d’humidité. Avant de passer commande, vérifiez bien les spécifications des lampes : la tension et la puissance doivent correspondre à celles indiquées par le fabricant de la machine, afin d’éviter tout problème de fonctionnement. Dans les usines humides, veillez particulièrement à bien sceller les connexions et à isoler correctement les terminaux. Nous gardons des stocks dans les régions stratégiques pour réduire les délais de livraison, mais planifiez bien l’achat de pièces de rechange en fonction de la fréquence des changements de produit, afin que la ligne ne reste jamais inactivée.