In einer Blasformmaschine ist die Erwärmung kein sekundärer Schritt – sie bestimmt vielmehr den Ablauf des Produktionsprozesses, beeinflusst die Verteilung der Wärme an den Wänden der Flaschen und entscheidet darüber, ob es sich um qualitativ gute Flaschen oder minderwertiges Produkt handelt. Wenn die Temperatur der Preforms schwankt, entstehen Unregelmäßigkeiten bei der Formung der Flaschen sowie schwache Stellen an deren Boden. Hinzu kommt noch die Zeit, die für den Austausch der Lampen benötigt wird – dadurch erhöhen sich die Verluste weiter. Wir entwickeln Infrarotheizer, die dafür sorgen, dass der Erhitzungstunnel konstant bleibt, sodass die Maschine wie vorgesehen arbeiten kann.
Was technisch wichtig ist
Wir nutzen Kurzwellen-Infrarot-Halogenemitter sowie Quarzröhren – diese reagieren schnell und ermöglichen eine präzise Steuerung der Temperatur beim Erhitzen der PET-Preforms. Jeder Heizer ist so konzipiert, dass er mit der Spannungs- und Leistungsanforderung der jeweiligen Maschinenmodellien übereinstimmt – Sidel, Krones, SIPA, Husky, SACMI und Nissei ASB. Dadurch kann man die Lampen einfach austauschen, ohne die Heizzone neu konfigurieren zu müssen. Die Anschlüsse sind standardisiert: R7s-Anschlüsse sowie Abmessungen, die in die vorhandenen Halterungen passen. Die Leistung liegt zwischen 1,5 kW und 3,5 kW pro Lampe; es stehen Optionen mit 230 V oder 400 V zur Verfügung. Die Wolfram-Halogenfäden sind so eingestellt, dass sie schnell wieder auf die gewünschte Temperatur zurückkehren, sobald die Tür geöffnet und geschlossen wird.
Warum es in der Praxis funktioniert
Beim Stretch-Blasformen muss die Oberflächentemperatur der Preforms in einem bestimmten Bereich liegen – typischerweise zwischen 95 und 115 °C, abhängig von der Art des Kunststoffs sowie der Geometrie der Flasche. Unsere Heizer starten schnell und liefern gleichmäßige Ergebnisse – dadurch bleibt die Temperatur auch dann stabil, wenn sich die Geschwindigkeit der Maschine ändert. Praxisdaten zeigen, dass wir durch regelmäßige Kalibrierung eine Temperaturstabilität von ±3 °C im gesamten Erhitzungstunnel erreichen können. Dadurch werden Unterschiede in der Dicke der Flaschen reduziert und die Anzahl der Ausschussprodukte verringert. Der Energieverbrauch lässt sich messbar reduzieren: Viele Betriebe verzeichnen eine Reduzierung des Energieverbrauchs um 10–18 % nach dem Umstieg auf geeignete Infrarotemitter – schließlich muss das System nicht mehr ständig auf Schwächen der Lampen oder nicht geeigneter Reflektoren reagieren.
Die Details, die einen Unterschied machen
Die Installation ist einfach – doch genau bei der Ausrichtung der Komponenten kann es zu Problemen kommen. Die Sauberkeit der Reflektoren sowie die Position der Lampen haben direkten Einfluss auf die Temperaturnivellierung. Deshalb sollte man während des Umrüstens genau auf die Ausrichtung achten und sicherstellen, dass die Reflektoren frei von Staub und Feuchtigkeit sind. Bevor man etwas bestellt, sollte man unbedingt die Spezifikationen der Lampen überprüfen – Spannung und Leistung müssen den Originalangaben der Maschine entsprechen, um Fehler zu vermeiden. In feuchten Umgebungen sollte man besonders auf die Dichtigkeit der Anschlüsse sowie auf die Isolierung der Kontakte achten. Wir halten Lagerbestände in wichtigen Regionen bereit, um die Lieferzeiten zu verkürzen – doch man sollte die Ersatzteile so planen, dass die Maschine niemals stillsteht.