En una línea de moldeo por soplado, el calentamiento no es un proceso secundario. Es fundamental para establecer el ciclo de trabajo, controlar la distribución del calor en las paredes de las botellas y determinar si se obtienen botellas de calidad o residuos. Cuando la temperatura de las preformas varía, se producen problemas como opacidad, estiramiento irregular y partes débiles en las botellas. Además, hay que tener en cuenta el tiempo necesario para cambiar las lámparas, lo que aumenta aún más las pérdidas. Nosotros fabricamos calentadores infrarrojos que mantienen estable la temperatura en el túnel de calentamiento, de modo que la máquina pueda funcionar como estaba diseñada.
Lo que realmente importa desde el punto de vista técnico
Nos basamos en emisores de luz infrarroja de onda corta y tubos de cuarzo, ya que responden rápidamente y permiten un control preciso durante el calentamiento de las preformas de PET. Cada unidad está diseñada para adaptarse a la tensión y potencia específicas de las máquinas utilizadas: Sidel, Krones, SIPA, Husky, SACMI y Nissei ASB. De esta manera, se puede cambiar las lámparas sin necesidad de modificar la zona de calentamiento. Las conexiones son estándar: conectores R7s y dimensiones compatibles con los abrazaderos y reflectores existentes. La potencia varía entre 1,5 kW y 3,5 kW por lámpara, con opciones de 230 V o 400 V. Los filamentos de tungsteno-halógeno están ajustados para recuperar rápidamente su temperatura después de que la puerta se abra o cierre.
Por qué funciona en la práctica
En el moldeo por soplado, la temperatura superficial de las preformas debe mantenerse dentro de un rango muy específico, generalmente entre 95 y 115 °C, dependiendo de la resina y de la geometría de la botella. Nuestros calentadores arrancan rápidamente y ofrecen un rendimiento consistente, lo que permite mantener la temperatura estable incluso cuando cambia la velocidad de la línea. Los datos obtenidos en campo muestran que podemos mantener una precisión de ±3 °C en todo el túnel de calentamiento, lo cual ayuda a reducir las variaciones de espesor y las botellas defectuosas. El consumo de energía disminuye significativamente: muchas plantas logran una reducción del 10-18% en el consumo de energía en la zona de calentamiento al utilizar estos calentadores infrarrojos, ya que el sistema no necesita compensar constantemente los problemas causados por lámparas defectuosas o reflectores inadecuados.
Los detalles que marcan la diferencia
La instalación es sencilla, pero el alineamiento es donde surgen los problemas. La limpieza de los reflectores y la posición de las lámparas son cruciales para lograr una temperatura uniforme. Por eso, es importante ajustar bien la posición de las lámparas durante los cambios de producción y mantener los reflectores libres de polvo y goteras. Antes de realizar el pedido, verifique la especificación de potencia de las lámparas; la tensión y la potencia deben coincidir con las especificaciones originales de la máquina para evitar problemas de control. En plantas con alta humedad, preste especial atención al sellado y al aislamiento de los terminales, y programe inspecciones periódicas. Mantenemos existencias en las regiones clave para acortar los tiempos de entrega, pero planifique las piezas de repuesto según la frecuencia de cambios de producción, para que la línea nunca quede inactiva.