Su una linea di estrusione per la produzione di bottiglie, il riscaldamento non è certo un passaggio secondario. Essendo fondamentale per regolare il ciclo produttivo, assicurare una distribuzione uniforme del calore lungo le pareti delle bottiglie e determinare se si ottengono prodotti di qualità o rottami. Quando la temperatura della preforma varia, si verificano problemi come opacità della superficie delle bottiglie, deformazioni irregolari e parti deboli delle stesse. Inoltre, è necessario considerare anche il tempo necessario per sostituire le lampade, il che aumenta ulteriormente le perdite. Noi progettiamo scaldatori a infrarossi in grado di mantenere stabile la temperatura all’interno del tunnel di riscaldamento, così da permettere alla macchina di funzionare correttamente.
Ciò che è importante dal punto di vista tecnico
Utilizziamo emettitori a infrarossi a onde corte e tubi di quarzo, poiché questi permettono una risposta rapida e un controllo preciso della temperatura durante il riscaldamento delle preforme in PET. Ogni dispositivo è progettato per adattarsi alla tensione e alla potenza specifiche delle macchine utilizzate – Sidel, Krones, SIPA, Husky, SACMI, Nissei ASB – in modo che sia possibile sostituire le lampade senza dover modificare l’intero sistema di riscaldamento. Le connessioni sono standard: connettori R7s e dimensioni tali da poter essere installati nei supporti e nei riflettori esistenti. La potenza delle lampade varia da 1,5 kW a 3,5 kW, con opzioni di tensione 230 V o 400 V. I filamenti a tungsteno-alogeno sono progettati per tornare rapidamente alla temperatura desiderata dopo l’apertura e la chiusura della porta della macchina.
Perché funziona nella pratica
Nell’estrazione per la produzione di bottiglie, la temperatura superficiale della preforma deve rimanere entro range molto stretti: solitamente tra 95 e 115 °C, a seconda della resina utilizzata e della geometria della bottiglia. I nostri scaldatori partono rapidamente e garantiscono prestazioni costanti, quindi è possibile mantenere la temperatura stabile anche quando cambia la velocità di produzione. I dati raccolti sul campo dimostrano che è possibile mantenere una tolleranza di ±3 °C lungo tutto il tunnel di riscaldamento, grazie a una calibrazione regolare. Questo aiuta a ridurre le variazioni di spessore delle bottiglie e a diminuire i rifiuti. L’uso energetico diminuisce notevolmente: molte aziende registrano una riduzione del 10-18% nell’energia consumata per il riscaldamento, grazie all’uso di emettitori a infrarossi adeguatamente progettati.
I dettagli che fanno la differenza
L’installazione è semplice, ma l’allineamento delle componenti rappresenta il punto critico. La pulizia dei riflettori e la posizione corretta delle lampade influiscono direttamente sull’uniformità della temperatura. Pertanto, è importante impostare correttamente i parametri di allineamento durante la sostituzione delle lampade e assicurarsi che i riflettori siano liberi da polvere e residui. Prima di effettuare l’ordine, verificate le specifiche della lampada: tensione e potenza devono corrispondere a quelle indicate dal produttore della macchina, per evitare problemi di funzionamento. Nei luoghi caratterizzati da alta umidità, prestate particolare attenzione alla sigillatura e all’isolamento dei terminali, e pianificate ispezioni periodiche. Teniamo scorte nei principali centri di produzione per ridurre i tempi di attesa, ma pianificate anche gli interventi di manutenzione in base alla frequenza di sostituzione delle lampade, in modo che la linea non rimanga mai ferma.